Por medio de una entrevista en el programa “Ciudad Invisible”, Radio UNNE 99.7, María Cristina Area, contó cuál fue el proceso de creación de bioplásticos a partir de una materia prima regional: la mandioca. “La iniciativa surge con una beca doctoral de la ingeniera Pamela Cuenca, quien propuso fabricar bolsas, pero incorporando nuevos aditivos a los bioplásticos. Empezamos entonces con la idea de agregar nanocelolusa al bioplástico de almidón para aumentar y mejorar sus propiedades físicas”, relató.
En este marco, la Dra explicó que hoy Argentina no fabrica materiales de este tipo y los bioplásticos que se utilizan son importados desde Europa. Precisamente, esa necesidad fue lo que motivó el convenio con Plastimi SRL, una empresa misionera con trayectoria en la fabricación de envases plásticos y con antecedentes de trabajo conjunto con grupos científicos de la región. A partir de un acercamiento de la firma a la Universidad, “empezamos a trabajar en proyectos de investigación conjuntos con la idea de fabricar bolsas, ya que vimos una gran necesidad de producir un bioplástico a nivel nacional”, detalló.
Además, “lo valioso de esta innovadora propuesta es que, a partir de este proyecto se están distribuyendo bioplásticos para ser enviados a todo el país a partir de una materia primera regional, reduciendo así los costos de importación y el impacto ambiental”, agregó.
Mandioca misionera: de cultivo tradicional a motor de una nueva industrialización
El pr El objetivo central es generar una tecnología eficiente para la producción de pellets, pequeñas perlas o granulados que sirven como insumo para fabricar productos flexibles, como bolsas.oyecto se desarrolla en el Instituto de Materiales de Misiones (Imam, Conicet–UNaM), con participación del Grupo de Preservación y Envases (GPE) y el Programa de Celulosa y Papel.
“La idea es fabricar a partir de estos recursos regionales —almidón de mandioca y nanocelulosa— un bioplástico en particular que pueda ser comercializado como pellets. Que sea fuente nacional posible de contar con este bioplástico”, señaló Area. La investigadora también subrayó que, aunque los procesos pueden ser “un poquito más caros”, la disponibilidad local de la materia prima permite abaratar costos y reducir la exposición a los “vaivenes que lleva la importación con impuestos”.
La mandioca, además de ser un alimento central en la región, ofrece un enorme potencial dentro de los enfoques de biorefinería, que promueven el aprovechamiento integral de la biomasa. “Buscamos generar un desarrollo regional que le dé valor agregado a la materia prima de nuestra propia provincia”, detalló la investigadora.
Economía circular y tecnología transferible
El proyecto introduce un enfoque diferencial al incorporar aditivos provenientes de residuos de la industria lignocelulósica, como micro y nanocelulosa y derivados de colofonia, una resina obtenida del pino. Este rasgo no solo mejora las propiedades del material, sino que también contribuye a reducir el impacto ambiental de la propia forestoindustria.
A nivel internacional, los bioplásticos comerciales suelen elaborarse con almidón de papa o maíz, siendo este último el más común. La apuesta misionera no sólo apunta a un material novedoso, sino también a una tecnología transferible, capaz de posicionar a la región como un polo de producción sustentable.
Un vínculo consolidado con la industria
El acuerdo firmado este año entre Conicet y Plastimi tiene antecedentes sólidos. Uno fue el proyecto Picta presentado en 2021, que permitió adquirir equipamiento clave para las primeras pruebas, incluyendo una extrusora pelletizadora piloto. “Hay dos grupos de investigación trabajando en conjunto la empresa. La primera vez que hicimos una presentación fue en 2019. Ese año, obtuvimos financiamiento y nos permitió comprar un equipo de tamaño piloto. El desafío de ahora es tener una buena idea de las variables, poder ajustarlas y producir el bioplástico en buena cantidad”, destacó Area.
En la actualidad, el equipo de investigación trabaja en comodato dentro de la planta de Plastimi, ubicada en el Parque Industrial de Posadas. La maquinaria instalada, con capacidad para producir entre cinco y treinta y cinco kilos por hora, les permite avanzar directamente en condiciones de planta piloto, acelerando el desarrollo tecnológico.
La combinación entre ciencia, industria y recursos locales abre la puerta a un cambio estructural: una producción sustentable, regional y con potencial para sustituir importaciones, aportar valor agregado y fortalecer la economía misionera. Una apuesta que, desde el laboratorio y la planta piloto, empieza a proyectarse a nivel nacional.
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